System MRP

Pojęcia podstaw planowania potrzeb materiałowych są znane od wielu lat, jednakże dopiero niedawno rozwój systemów informacyjnych i komputerowych pozwolił firmom w pełni zastosować te systemy w praktyce.

Metoda MRP opracowana została przez APICS (American Production and Inventory Control Society) w roku 1957 i rozpowszechniona została w połowie lat sześćdziesiątych. MRP dotyczy zaopatrzenia w materiały i części do produkcji, na które popyt zależy od popytu na określony produkt końcowy. Obecnie kilka organizacji w USA i szereg w Europie oferuje kompletnie sprawdzone oprogramowanie i usługi konsultingowe, które są absolutnie niezbędne do wprowadzenia MRP.

Planowanie potrzeb materiałowych zaczyna się od określenia ilości wyrobów gotowych, jakiej oczekują klienci, oraz czasu w jakim powinny do nich dotrzeć. Następnie oblicza się zapotrzebowanie na części do produkcji, na podstawie harmonogramu zapotrzebowania na produkt końcowy.

System MRP składa się z ciągu logicznie ze sobą powiązanych procedur, reguł decyzyjnych i rejestrów, których celem jest przełożenie głównego harmonogramu produkcji, na rozłożone w czasie zapotrzebowanie na zapasy i planowane pokrycie tych potrzeb według poszczególnych pozycji.

Metoda MRP uwzględnia potrzeby netto i zapewnia ich pokrycie w wyniku zmian głównego harmonogramu produkcji, popytu, stanu zapasów i struktury produkcji. Umożliwia ona także obliczanie zapotrzebowania na poszczególne pozycje zapasów ustalenie ich rozkładu w czasie i określanie właściwych ilości pozwalających je pokryć.

Cele systemu MRP to:

Najbardziej znanym systemem MRP jest SAP, który jest systemem ERP działającym dla różnych firm i różnych branż.